点击图片查看原图
塑料片材挤出机的生产流程一般包括以下步骤： 原料准备 选材：根据所需片材的性能要求，选择合适的塑料原料，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）等。 配料：按照配方要求，准确称量各种原料和添加剂，如增塑剂、稳定剂、润滑剂、色母粒等，以改善塑料的加工性能和使用性能。 混合：将称量好的原料和添加剂投入到混合设备中，如高速混合机，进行充分混合，使各组分均匀分散。 上料与输送 上料：采用人工上料或自动上料方式。小型挤出机常用人工上料；大型挤出机一般采用自动上料，如弹簧上料、鼓风上料、真空上料、运输带传送上料等。 输送：通过上料设备将混合好的原料输送至挤出机的料斗中，料斗中的原料依靠重力或螺旋推送装置进入挤出机的料筒。 熔融挤出
加热塑化：原料进入挤出机的料筒后，料筒外部的加热装置对其进行加热，同时螺杆不断旋转，对原料施加剪切力和摩擦力，使原料在加热和剪切的共同作用下逐渐升温、软化、熔融，从固体状态转变为粘流态。 螺杆推送：旋转的螺杆将熔融的塑料向前推送，在推送过程中，螺杆的不同区段对塑料进行进一步的压缩、搅拌和混合，使塑料的温度和压力更加均匀，塑化效果更好。 挤出成型 塑料片材挤出机价格_塑料片材挤出机价格 模头挤出：熔融塑料被推送至挤出机的模头（机头）处，模头具有特定的形状和尺寸，根据所需片材的宽度、厚度等要求，对熔融塑料进行定型和挤出，使塑料从模头的缝隙或孔口挤出，形成连续的片状熔体。 多层共挤：对于一些需要多层结构的片材，可采用多层共挤技术，通过多个挤出机分别将不同的熔融塑料输送至多层共挤模头中，在模头内将各层塑料均匀地复合在一起，挤出形成多层复合片材。 冷却定型 三辊压光：挤出的片状熔体首先经过三辊压光机，三辊压光机的三个辊筒对片材进行挤压和冷却，使片材表面更加光滑、平整，同时初步定型，控制片材的厚度和宽度。 冷却输送：经过三辊压光后的片材进入冷却输送装置，通常采用冷却辊或冷却水槽等方式，对片材进行进一步的冷却，使片材温度降低，固化成型，达到所需的硬度和强度。 牵引切割
牵引：通过牵引装置对冷却后的片材施加一定的拉力，使片材能够稳定地向前输送，同时可以对片材进行适当的拉伸，改善片材的物理性能。牵引速度需要与挤出速度相匹配，以保证片材的厚度和质量稳定。 切割：当片材达到所需的长度或宽度时，切割装置对片材进行切割，常用的切割方式有热切和冷切两种。热切适用于一些热塑性塑料片材，通过加热的刀具进行切割，切口光滑；冷切则适用于各种塑料片材，采用机械刀具或激光切割等方式进行切割。 质量检查与包装 质量检查：对切割后的片材进行质量检查，包括外观检查，如检查片材表面是否有气泡、划痕、裂纹、杂质等缺陷；尺寸检查，测量片材的厚度、宽度、长度等尺寸是否符合要求；性能测试，对片材的物理性能、化学性能等进行测试，如拉伸强度、冲击强度、透明度、耐水性等。 包装入库：将质量合格的片材进行包装，根据客户需求和产品特点，选择合适的包装方式，如采用塑料薄膜包装、纸包装或托盘包装等，然后将包装好的片材入库储存，等待运输和销售。